GE DS200KLDBG1ABC

입력 전압 범위: 18~60VDC.

메모리 용량: RAM 512KB - 2MB, 플래시 4 - 20MB.

통신 프로토콜: 직렬(RS-232, RS-485, RS-422), 네트워크(IEEE 802.3, 10/100Mbps).

O성질을 부리다성격 범위: -50°C ~ +85°C.

저장온도특성 범위: -60°C ~ +100°C.

소비전력: 5~15W

확장 슬롯: 2 - 3.

설치

GE DS200KLDBG1ABC-Mark V 시스템은 주로 증기 터빈에 사용됩니다. 하드웨어 부분은 먼저 제어 캐비닛의 해당 슬롯에 설치된 다음 백플레인 버스를 통해 다른 구성 요소에 연결되고 마지막으로 Proficy Logic Developer PLC Machine Edition을 사용하여 구성 및 프로그래밍되어 증기 터빈으로부터 온도를 포함한 여러 센서 신호를 수신합니다. 압력, 속도 및 기타 센서 신호를 실시간으로 처리하고 미리 설정된 제어 로직 및 알고리즘에 따라 액추에이터에 제어 명령을 보내 증기 터빈의 작동 상태, 개폐를 조정합니다. 밸브, 분사량 조절 등

제품특징

신뢰할 수 있음: GE DS200KLDBG1ABC는 산업용 등급의 ​​소재로 제작되었습니다. 극한의 고온과 저온을 견딜 수 있어 실외 시설, 공장 현장 등 온도 변화가 큰 장소에 배치할 수 있습니다.

진단 기능: GE DS200KLDBG1ABC는 전력 수준, 프로세서 온도, 메모리 사용량 등의 데이터 변화를 지속적으로 추적할 수 있는 성숙한 진단 기능을 갖추고 있습니다. 이상 징후가 감지되면 경보가 울리거나 자동 수정이 이루어질 수 있습니다. 이러한 자체 모니터링 메커니즘은 신뢰성을 향상시킬 뿐만 아니라 일상적인 수동 검사 및 유지 관리 빈도를 줄여 운영 효율성을 향상시킵니다.

프로그래밍 가능성: 어플리케이션 레벨에서 사용자가 자유롭게 장치를 풀 수 있도록 해줍니다. 엔지니어는 맞춤형 펌웨어를 작성하거나 GE가 제공하는 사전 구성된 소프트웨어 모듈을 활용할 수 있습니다. 이러한 유연성을 통해 GE DS200KLDBG1ABC는 데이터 수집, 제어 신호 생성 및 복잡한 알고리즘 계산을 포함한 다양한 작업을 수행할 수 있습니다.

문제 해결

이 GE DS200KLDBG1ABC는 탁월한 문제 해결 기능을 갖추고 있습니다. 토크 이벤트가 감지되면 신속하게 자체 테스트를 실행하여 터빈 고장을 방지합니다. 내장된 스마트 센서는 불안정한 온도 판독값 및 압력 신호 변경과 같은 문제를 정확하게 식별할 수 있습니다. 문제가 발생하면 GE DS200KLDBG1ABC는 결함 부품을 식별할 수 있을 뿐만 아니라 자세한 오류 코드도 제공합니다. 예를 들어, 다양한 모듈 간에 통신 장애가 발생하는 경우 연결 지점을 격리하고 가능한 해결 방법을 권장할 수 있습니다. 가동 중지 시간을 최소화하고, 산업 제어 시스템의 고가용성과 성능을 향상시키며, 생산 활동이 중단 없이 계속되도록 보장할 수 있습니다.

적용 범위

전력산업: 발전 분야에서 널리 사용되는 모델인 GE DS200KLDBG1ABC는 발전기, 증기 터빈 및 보조 장비의 다양한 매개변수를 모니터링하기 위해 발전소 제어 시스템에 널리 사용되고 자주 사용됩니다. 예를 들어 발전기의 온도, 진동, 전력 출력이 실시간으로 기록되어 파견실로 전송됩니다. 그러면 운영자는 이 정보를 사용하여 결정을 내리고 운영 매개변수를 수정할 수 있으며 이를 통해 발전 시설의 운영 효율성과 안전성을 향상시킬 수 있습니다.

조작: 제조 산업에서 GE DS200KLDBG1ABC는 자동화된 생산 라인에서 로봇 팔, 컨베이어 벨트 및 품질 감지 센서와 상호 작용하여 이러한 구성 요소의 동작을 조정함으로써 제조 프로세스를 단순화하는 데 자주 사용됩니다. 예를 들어 로봇 팔의 움직임을 정확하게 제어하여 픽 앤 플레이스 작업을 수행하는 동시에 센서로부터 피드백을 받아 제품 품질을 보장할 수 있습니다.

~ 안에에너지산업: 석유 및 가스 부문에서 이 장치는 원격 유정 모니터링 시스템에 자주 사용됩니다. 유전 특유의 혹독한 실외 조건을 견딜 수 있으며 압력, 유량, 장비 상태 등의 주요 데이터를 중앙 사무실로 다시 전송할 수 있습니다. 이를 통해 엔지니어는 생산 프로세스를 원격으로 모니터링 및 관리하고, 생산 효율성을 최적화하고, 잠재적인 장비 오류에 신속하게 대응할 수 있습니다.