Belly Nevada 3500/42m

기술 매개 변수

입력 채널 :Belly Nevada 3500/42m는 총 8 개의 차동 입력 채널을 제공합니다. 이 채널은 놀라운 정확도로 다양한 센서 신호를 받고 입력 한 거의 모든 신호를 수용 할 수 있습니다. 입력 임피던스는 일반적으로 약 백만 옴이므로 상당한 왜곡 또는 하중 효과를 도입하지 않고 효율적인 신호 획득을 가능하게합니다.

샘플링 속도 :채널 당 최대 20 kHz. 3500/42m는 이러한 빠른 속도로 샘플링 할 수 있으므로 모니터링 신호의 미묘하고 가장 일시적인 변화를 기록하고 기계적 작동 상태에 대한 매우 상세한 렌더링을 제공 할 수 있습니다.

정확성:본격적인 판독의 ± 0.5% 내에서 Bently Nevada 3500/42M은 항상 정확하고 일관된 측정을 제공합니다. 이 정확도는 미래의 기계적 문제를 나타낼 수있는 미묘한 편차와 추세를 감지하는 데 중요합니다.

주파수 응답 :주파수 응답 범위는 DC ~ 10kHz입니다. 이러한 넓은 감도는 기계 내에서 저주파 드리프트를 확인하고 식별 할 수있을뿐만 아니라 고주파 진동을 모니터링 할 수 있습니다. 동적 행동의 결과는 광범위한 범위에 의해 완전히 다루어집니다.

기능적 특징

고급 신호 컨디셔닝 :모듈은 고급 신호 컨디셔닝 회로를 채택합니다. Belly Nevada 3500/42m는 입력 신호를 추가 처리에 적합한 디지털 형식으로 증폭, 필터링 및 정확하게 변환 할 수 있습니다. 내부 필터를 조정하여 불필요한 노이즈 및 간섭을 제거하여 신호 대 잡음비와 측정 된 데이터의 전체 품질을 향상시킬 수 있습니다.

자기 진단 능력 :최첨단 자체 진단 시스템은 HRSG 모듈 자체의 건강에 지속적으로 주목합니다. 이 시스템은 입력 채널, 전원 공급 장치 및 내부 회로를 모니터링합니다. 장치가 실패하거나 비정상적인 동작을 나타내는 경우 상세한 진단 정보는 신속하게 경보를 발행합니다. 이 활성 자체 모니터링은 기계의 서비스가 중단 된 시간을 줄이고 기계를 최적의 상태로 유지하기 위해 작업 비용을 줄입니다. 현장 유지 보수에 소요되거나 수리가 상대적으로 최소화됩니다.

동적 범위 및 게인 조정 :Bently Nevada 3500/42m을 사용하면 미세 조정 다이나믹 레인지와 입력 채널의 조정을 얻을 수 있으며, 이는 일반적인 조건 모니터링 시스템에서 사용할 수없는 기능입니다. 작동하는 동안 조정의 양은 매우 작게 매우 작은 것에서 큰 신호 진폭의 전체 스펙트럼을 고려합니다. 약하거나 강한 센서 신호를 처리하든, 최적의 서비스 기능을 보장하기 위해 수신 신호 강도의 함수로 레벨이 자동으로 결정되도록 필터링 될 수 있습니다.

데이터 저장 및 연결 :본질적으로 많은 양의 측정 데이터를 저장할 수 있으며, 이는 예측 유지 보수에 유행 및 사용될 수 있습니다. 통신 프로토콜의 경우 이더넷 및 직렬 인터페이스가 주류입니다. 이를 통해 더 큰 산업 제어 및 모니터링 시스템에 완벽하게 통합 할 수 있습니다. 또한 네트워크를 통해 이러한 장치를 연결함으로써 사용자는 모니터링 된 모든 시스템에 원격으로 액세스하고 제어 할 수 있습니다.

응용 프로그램 범위

발전 :발전소 장비에서 Bentily Nevada 3500/42m는 터빈, 발전기 및 펌프의 진동 및 축 위치를 모니터링합니다. 이러한 값을 지속적으로 모니터링함으로써 불균형, 오정렬 또는 베어링 마모를 포착하는 데 도움이됩니다. 이번에는 유지 보수가 수행되었습니다. 이것은 기존 스타일 다운 타임 정책과는 거리가 멀다. 이를 통해 발전 프로세스의 신뢰할 수 있고 지속적인 운영이 보장됩니다.

석유 화학 산업 :이 제품은 정유소 및 석유 화학 식물의 압축기, 모터 및 기타 기계를 보호하는 데 사용됩니다. 진동 데이터와 같은 주요 매개 변수는 정확하게 측정되어 고장 예측을 가능하게하고 유지 보수 계획을 최적화 할 수 있습니다. 사파리)이 산업에서, 공장으로의 실패는 재정적 손실 일뿐 만 아니라 사망을 초래할 수있는 안전 위험이기도합니다.

제조 시설 :Bally Nevada 3500/42m는 제조 시설에서 공작 기계, 산업용 로봇 및 생산 라인 장비를 모니터링하는 데 사용됩니다. 진동 데이터 및 위치 피드백을 분석함으로써 제조업체는 유지 보수 관련 가동 중지 시간을 줄이면서 제품 품질 및 출력을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 CNC 가공 센터에서는 공구 채터 또는 스핀들 문제를 감지 할 수 있습니다.